En el entorno industrial, una señalización clara no es un extra: es una necesidad. Más allá de cumplir la normativa, una buena señalética puede evitar accidentes, mejorar los flujos de trabajo y facilitar que cada persona en la planta, desde operarios hasta visitas, sepa por dónde moverse y cómo actuar ante cualquier situación.
Ahora bien, ¿cómo saber si tu fábrica está realmente bien señalizada? ¿Qué señales son imprescindibles y cuáles pueden estar desactualizadas o mal ubicadas? Te lo contamos.
1. Más que carteles: señalética como parte del sistema de seguridad
A menudo, se piensa en la señalización como un simple añadido visual: una pegatina, un cartel, una flecha. Pero en realidad, forma parte activa del sistema de prevención de riesgos laborales. Una señal mal colocada o poco visible es casi lo mismo que no tenerla.
Las señales deben:
- Ser visibles desde donde empieza el riesgo.
- Estar en buen estado, sin desgaste que dificulte la lectura.
- Cumplir la normativa vigente (RD 485/1997) tanto en diseño como en color y símbolos.
2. Señales dinámicas para entornos que cambian
Una fábrica no es un entorno estático. Hay procesos que se modifican, líneas que se reorganizan y maquinaria que se actualiza. Por eso, conviene revisar periódicamente la señalización para evitar contradicciones o señales que ya no tienen sentido.
Es recomendable hacer auditorías visuales cada cierto tiempo: recorrer las instalaciones, observar y detectar qué señales han perdido eficacia o ya no cumplen su función.
3. Zonas críticas donde no puede fallar la señalización
Aunque toda la planta debe estar bien señalizada, hay zonas donde el margen de error es cero:
- Áreas de paso de carretillas o vehículos internos.
- Salidas de emergencia y rutas de evacuación.
- Cuadros eléctricos, zonas ATEX o productos químicos.
- Puntos de primeros auxilios y extintores.
En estos puntos, no solo debe haber señalización clara, también debe existir una jerarquía visual que ayude a identificar rápidamente el tipo de mensaje (prohibición, obligación, información, etc.).
4. Simbología internacional y lectura rápida
Una buena señalética no depende del idioma. Las señales más efectivas son aquellas que cualquier trabajador puede entender al primer vistazo, sin importar su idioma materno o nivel de lectura.
Para lograrlo:
- Utiliza símbolos normalizados (ISO 7010).
- Evita textos largos o innecesarios.
- Asegúrate de que los colores cumplen su función (rojo para prohibiciones, azul para obligaciones, amarillo para advertencias).
5. Materiales adecuados según el entorno
No todas las señales valen para todas las condiciones. Una señal que funcione en una oficina puede ser inútil en una nave con polvo, humedad o temperaturas extremas.
Ten en cuenta:
- Señales fotoluminiscentes en zonas con posible corte de luz.
- Materiales resistentes a la intemperie en exteriores.
- Vinilos o soportes adhesivos industriales en maquinaria o superficies irregulares.
6. Formación + señalización: el combo que sí funciona
Por mucha señal que haya, si el personal no la reconoce o la ignora, pierde toda su utilidad. Es clave que la señalética se complemente con formación práctica y recordatorios periódicos.
Además, si los trabajadores participan en el diseño o revisión de la señalización, será más probable que la respeten e interpreten correctamente.
¿Por dónde empezar si crees que tu fábrica necesita mejorar?
Hazte estas preguntas:
- ¿Hay señales rotas, sucias o poco visibles?
- ¿Se entiende rápidamente qué hay que hacer o evitar?
- ¿La señalización sigue el recorrido lógico de la planta?
- ¿Está todo actualizado según los últimos cambios?
Si la respuesta a cualquiera de ellas es “no” o “no lo sé”, quizás es momento de revisar tu sistema de señalización.
